การคำนวณปริมาณวัสดุเพื่อวางแผนการสั่งซื้อ

             

      เมื่อเราเข้ามาทำงานในโรงงานอุตสาหกรรมโดยเฉพาะถ้าได้เข้ามาทำงานในส่วนของฝ่ายผลิต จำเป็นต้องเรียนรู้และทำความเข้าใจในเรื่องการวางแผนการผลิต (Production Planning) เพราะถ้าเราไม่รู้ความสัมพันธ์ของกระบวนการแล้วก็ยากที่จะป้องกันหรือรับมือกับปัญหาที่อาจจะเกิดขึ้นได้
      การวางแผนการผลลิตเป็นการวางแผนในการจัดการปัจจัยการผลิตต่างๆ เช่น แรงงาน เครื่องจักร กระบวนการผลิตและวัตถุดิบ หรือ 4M (Man, Machine, Method and Material) เพื่อให้การผลิตบรรลุตามเป้าหมายที่ถูกกำหนดไว้โดยความต้องการของลูกค้า (Customer Demand) ซึ่งในตอนนี้ผมจะขอพูดถึงการจัดทำข้อมูลรายการวัสดุที่จะต้องทำการสั่งซื้อตามแผนการผลิต
             วัสดุ (Material) เป็นปัจจัยที่สำคัญของการผลิต เพราะต้นทุนการผลิตส่วนใหญ่อยู่ในส่วนนี้และหากมีความผิดพลาดเกิดขึ้นในการสั่งซื้อก็จะส่งผลกระทบไปยังส่วนงานอื่นๆ ด้วย ดังนั้นเราจึงต้องจัดทำข้อมูลให้ถูกต้อง สามารถตรวจสอบรายละเอียดได้ เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาขึ้นได้
             จากประสบการณ์ที่ได้ทำงานในตรงส่วนนี้มา มักจะพบว่าความผิดพลาดของข้อมูลมักจะเกิดขึ้นบ่อยครั้ง เป็นเพราะว่า รายการสั่งซื้อมีจำนวนมาก ทำให้สับสน ประกอบกับขาดการจัดการข้อมูลที่เป็นระบบ เมื่อต้องการตรวจสอบหรือทางผู้บริหารเรียกขอดูข้อมูล จึงใช้เวลานานในการจัดข้อมูล ทำให้การตัดสินใจต่างๆ ล่าช้าและมักจะถูกตำหนิอยู่บ่อยครั้ง และยิ่งไปกว่านั้นยังส่งผลกระทบไปยังส่วนงานอื่นๆ ทำให้ต้องปรับแผนใหม่ จากทั้งหมดที่กล่าวมานี้จะเห็นได้ว่าวัสดุมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการผลิต แล้วเราจะทำอย่างไรให้ข้อมูลของเราถูกต้องสมบูรณ์
            อันดับแรกผมจะเริ่มศึกษาผลิตภัณฑ์ควบคู่ไปกับรายละเอียดของ BOM (Bill Of Material) เพื่อให้แน่ใจว่าข้อมูลนั้นถูกต้อง และสามารถวางแผนการสั่งซื้อได้ถูกต้องเหมาะสม จากนั้นจึงนำข้อมูลจาก BOM และแผนการผลิตหลัก (Production Master Plan) มาจัดทำไฟล์ข้อมูล ซึ่งผมของอธิบายในรูปของ VDO เพื่อให้เข้าใจได้ง่ายขึ้น แต่ต้องขอเรียนให้ทราบก่อนว่าผู้ที่จะศึกษาควรจะมีความรู้ในการใช้ Microsoft Excel ที่สามารถรู้ความหมายของสูตรได้ และไฟล์ที่ผมทำขึ้นมานั้น จัดทำขึ้นเพื่อให้ตรงกับวัตถุประสงค์ของผมเอง และวัตถุประสงค์หลักในการจัดทำบล็อกนี้ขึ้นมาเพื่อเป็นสื่อกลางในการแลกเปลี่ยนความรู้กับเพื่อนร่วมงานที่อยู่ในประเทศไทยและในต่างประเทศ หากต้องการนำไปใช้งานควรจะนำไอเดียไปประยุกต์ในการจัดทำไฟล์ของตัวท่านเองจะได้ผลลัพธ์ที่ดีกว่าครับ 
          หากท่านใดมีข้อสงสัย ต้องการสอบถาม ผมยินดีที่จะให้คำแนะนำครับ ขอบคุณทุกท่านที่ให้ความสนใจ
          อันดับแรกขอให้ทำการ Down load ไฟล์มาก่อนครับ ตามLinkนี้ Download Free และดูไปพร้อมๆ กับ VDO  

         
          บางคนอาจมองว่าทำไมต้องทำไฟล์ให้ยุ่งยาก คำนวณธรรมดาก็ได้ คำตอบก็คือ ในบางบริษัทมีรายการผลิตภัณฑ์จำนวนมาก อย่างเช่นที่ผมเคยทำงานมาประมาณ 70-100 รายการ จึงทำให้ข้อมูลเยอะมากและในส่วนของฝ่ายบริหารก็ต้องการข้อมูลเพื่อดูต้นทุนของวัสดุที่จะต้องสั่งซื้อในแต่ละครั้งเพื่อประกอบตัดสินใจด้วยครับ
         ในบทความนี้ได้อธิบายตัวอย่างการสั่งซื้อวัสดุตามแผนการผลิตแล้ว ในบทความต่อไปถึงการควบคุมวัสดุคงคลัง ซึ่งมีความสำคัญไม่น้อยไปกว่าการจัดทำแผนความต้องการวัสดุเลย

LINE BALANCING

         Line Balancing is leveling the workload across all processes in a cell or value stream to remove bottlenecks and excess capacity. 

Capacity is calculated as 

( Number of machines or workers )×( Number of working time )×( Utilization)×( Efficiency ).

Load level

Why need to do  LINE BALANCE

Line balancing is a 6-step process.

1. Choose a work area : Identifying the beginning and end process.

2. Obtain individual cycle time for each work element for calculation:

     Record all tasks of an individual operating into Cycle Time Worksheet.

    Common attributes of cycle time worksheet

    2.1 Product detail(Product group, Style, S/O, Order quantity, Customer name, Shipment date)

    2.2 Date of recording 

    2.3 Recorder name 

    2.4 Station number 

    2.5 Operator name each element 

    2.6 Work elements name 

    2.4 Cycle time data

    2.5 Total cycle time

3. Add the individual cycle times to obtain the total cycle time.

4. Create an Current-State operator Balance Chart.

5. Determine the ideal number of operators by dividing cycle time by takt time. 

    Example   Cycle time = 87 seconds , 

                    Takt time = 42 seconds 

                    Ideal number of operators = 87/42 = 2.07 operators

6. After complete the Current-state operator Balance Chart necessary to meeting for explain the detail to all operators in work area.

Next Step

    - Check the actual output all of element if the quantity of output is not in             accordance with the targets set must be analyzed the causes and                       find methods to improve.

    - Analysis to determine the Value Adding and Non-Value Adding process        Use the Lean tools to eliminate the wastes. For Example MODAPTS

    - Re-balance the process again. For the example, this calculation is as follows:

CYCLE TIME

Objective

1. To compare with takt time and to determine the optimal number of workers needed to complete an operation or process. 
2. Reduce cycle time and develop standard work.

Operating Procedure

1. Check the details related with product and prepare study plan.

• Detail of the operation.
• Detail of material and accessories
• Detail of machine
• Skill of the operator
• Detail of location and environment 

     2. Prepare the cycle time sheet

    3. Prepare the Timer Clock

There are two types of cycle time:

1. Individual cycle time :The rate of completion of an individual operation ; for example, packing or welding.
2. Total cycle time :The rate of completion of process of operation. You calculate this number by adding together all individual cycle time in given process.

How to check cycle time

1. Start to check individual cycle time  from first process.
2. Start records began moving from the normal position to pick up the pieces to complete one cycle.
3. The number of recording cycle time working depends on the desired resolution. Usually it takes 25 cycles or more to enable such information to be used in the statistical analysis.
4. After completing collecting all the data we could find a number of employees we need in each processes and total cycle time.

EXAMPLE 

Working hour = 8 hours , order = 7,200 units and working day = 10 days

From question 

1. Working hour= 8 hours x 60 minutes x 60 seconds = 288,000 seconds 
2. Order = 7,200 units
3. Working day = 12 days
4. Downtime = 60 minutes per day = 3600 sec. per day

Takt Time =  (288,000 sec. - 3600 sec.) x 12 days / 7,200 units = 42 sec. 

So customer want 1 unit every 42 sec.

Operation Process Control (OPC)

Cycle Time data

The graph shows a comparison between Individual cycle time and Takt time

Next step

• Determining the optimal number of workers is calls line balancing. It is the process by which you evenly distribute the work elements among all operators.
• Process analysis to determine loss and utilize kaizen activity to reduce cycle time and improvement.